Если в Англии важнейшие сдвиги, связанные с промышленным переворотом, произошли в период 1770—1800 гг., то в России решающие сдвиги в промышленности, носящие черты промышленного переворота, произошли только в 1830—1860 гг. Это отставание объясняется длительным господством крепостного уклада в России. Задерживая развитие мануфактуры, крепостной строй являлся еще более крупным препятствием для роста фабричного производства. Но, начиная со второй трети XIX века, число фабрик в некоторых отраслях промышленности крепостнической России быстро возрастает, и продукция машинного производства в этих отраслях становится количественно и качественно преобладающей. В этих отраслях промышленности значительно повышается уровень производительности труда и наступает соответствующее снижение цен на готовую продукцию, что расширяет рынок сбыта и вытесняет продукцию мануфактур и мелкотоварного производства. Одним из показателей темпов развития машинного производства в России могут служить статистические данные о промышленных предприятиях К Так, в 1830 г. в России было всего семь «-механических предприятий», т. е. машиностроительных заводов с общим выпуском около 700 разных машин (паровые двигатели, молотилки, насосы, прядильные машины и др.). Но уже в 1850 г. было 25 заводов, выпустивших 92 786 машин, в том числе более 6 500 паровых двигателей и их частей.
Коренные изменения в металлообработку были внесены различными металлообрабатывающими приводными станками, которые стали конструировать в период промышленного переворота. Вместо ручной ковки оказалось возможным применить механическую ковку на паровых молотах, построение которых в связи с прогрессом в области паровых двигателей уже не представляло трудностей. Гораздо более сложным было построение станков для обработки металлов. В период промышленного переворота создаются разнообразные металлообрабатывающие станки; среди них особо большое значение имел токарный станок с суппортом, который стал распространяться в практике после его изобретения (независимо от Нартова) английским механиком Генри Модслеем. Значение суппорта определялось той высокой степенью точности обработки металлов, которая не могла быть достигнута при ручной обработке. К началу XIX в. техника располагала, кроме токарного, сверлильным, долбежным, расточным, строгальным и другими станками. Промышленный переворот, начавшийся в текстильном производстве, внес коренные изменения во все прочие отрасли техники.
Кричный процесс получения железа существовал уже давно и не мог ни количественно, ни качественно обеспечить нужды производства в период промышленного переворота. Этот процесс заключался в очистке чугуна при окислительном плавлении, удалении из него избытков углерода и некоторых других примесей (фосфора, марганца, кремния и др.). В качестве горючего при кричном процессе применялся исключительно древесный уголь. В кричном горне чугун расплавляли и заставляли стекать каплями перед струей вдуваемого воздуха. Кислород воздуха при этом окислял примеси чугуна. Такая операция повторялась до тех пор, пока не получался металл желательного качества. Низкая производительность кричных горнов (7—10 т в неделю) и большой расход горючего (1 т древесного угля на 1 т готового продукта) сделали кричный процесс непригодным для удовлетворения чрезвычайно возросшей потребности в железе. В 1788 г. англичанин Генри Корт применил отражательную печь для передела чугуна.
Все более возрастающая потребность в рабочих машинах и приводящих их в действие двигателях привела к возникновению новой исключительно важной отрасли промышленного производства — машиностроения. Первые рабочие машины изготовлялись в основном из дерева и в их конструкцию входило относительно небольшое число довольно простых металлических частей. Но постепенно металл стал играть более значительную роль в машиностроении, особенно в производстве паросиловых установок. Паровые двигатели, котлы и вспомогательное оборудование должны были ? изготовляться из металла. В отдельных случаях, например при расточке внутренней поверхности парового цилиндра, металл должен был обрабатываться с такой степенью точности, которая совершенно недостижима при ручной работе. В качестве примера того, на каком низком уровне находилась точность ручной обработки, можно указать, что в результате такой обработки внутренней поверхности цилиндров для паровых двигателей Ньюкомена в середине XVIII в. получалась разница между наибольшим и наименьшим диаметрами цилиндра «меньше толщины мизинца», и это считалось допустимой степенью точности.
Уатт ввел центробежный регулятор скорости, автоматически изменявший поступление пара в цилиндр в зависимости от нагрузки на валу машины, осуществленный на том же принципе, на котором ранее Ползунов построил свой автоматический регулятор питания котла. Один из ранних двигателей. На фигуре отчетливо видна планетарная передача из двух зубчатых шестерен, введенная Уаттом потому, что применение шату: на и кривошипа к паровому двигателю было запатентовано в 1799 г. Планетарная передача удваивала скорость вращения вала двигателя, способствуя получению равномерного крутящего момента при относительно легком маховике. Балансир, от которого Уатт не смог отказаться, другим концом соединен со штоком двигателя посредством так называемого «параллелограмма Уатта», обеспечивающего прямолинейное движение поршня. В 1784 г. Уатт получил в дополнение к ранее выданным патент, в котором сформулировал универсальность применения парового двигателя, т. е. пришел к выводу, с которого начинал свою работу Ползунов.
Регулировка систем
